一、 設備概述與目的

核心目的：在受控環(huán)境下，對軟管樣本持續(xù)施加遞增的液體壓力，直到其發(fā)生破裂，從而測得軟管的爆破壓力。

主要作用：汽車油管高壓脈沖疲勞試驗機

1. 驗證產(chǎn)品安全系數(shù)：檢驗軟管的爆破壓力是否達到或超過國家/行業(yè)標準規(guī)定的最小爆破壓力值。

2. 評估產(chǎn)品質量與一致性：用于生產(chǎn)過程中的質量控制，確保批量產(chǎn)品的強度穩(wěn)定性。

3. 新產(chǎn)品研發(fā)與改進：為新材料、新結構或新工藝的軟管設計提供關鍵的強度數(shù)據(jù)。

4. 區(qū)分性能等級：測試不同品牌或批次產(chǎn)品的極限承壓能力。

汽車油管高壓脈沖疲勞試驗機

二、 系統(tǒng)組成與結構

一臺典型的爆破試驗機通常包括：

1. 高壓壓力系統(tǒng)：

• 高壓泵：核心動力源，通常采用電動氣動泵或電動液壓泵，能產(chǎn)生的壓力（可達100MPa甚至更高）。

• 壓力容器/增壓缸：用于將泵輸出的壓力放大。

• 蓄能器：穩(wěn)定系統(tǒng)壓力，減少壓力波動。

2. 夾持與密封系統(tǒng)：

• 專用夾具：用于牢固地夾緊被試軟管的兩端，防止在爆破前接頭滑脫。夾具設計需適應不同管徑和接頭形式。

• 密封接頭：確保與軟管連接處的高壓密封性，通?？筛鼡Q以適應不同螺紋規(guī)格。

3. 壓力測量與控制系統(tǒng)：

• 高精度壓力傳感器：實時測量并傳輸管路內的壓力值，要求量程寬、精度高、響應快。

• 計算機或PLC控制器：控制整個測試流程，如設置壓力速率、保壓等。

• 電氣控制閥：精確控制壓力的加載、保持和釋放。

4. 安全防護系統(tǒng)（至關重要！）：

• 防爆箱/防護罩：一個堅固的金屬箱體，將整個測試區(qū)域封閉，用于在軟管爆破時吸收能量和飛濺的碎片，保護操作人員和周圍設備。這是強制性安全裝置。

• 安全閥/泄壓閥：防止系統(tǒng)壓力意外超過設定極限。

• 緊急停止按鈕：在緊急情況下立即切斷動力并泄壓。

5. 數(shù)據(jù)采集與輸出系統(tǒng)：

• 軟件系統(tǒng)：在電腦屏幕上實時顯示“壓力-時間"曲線。

• 數(shù)據(jù)記錄器：自動記錄并保存測試過程中的最大爆破壓力值、測試時間等數(shù)據(jù)。測試結束后，可生成測試報告。

三、 工作原理與測試流程

1. 樣品準備：截取一段規(guī)定長度的軟管樣品，并按要求安裝好接頭。

2. 安裝樣品：將樣品安裝在夾具上，并確保密封良好。關閉并鎖緊防爆箱門。

3. 參數(shù)設置：在控制軟件中設置測試參數(shù)，主要是 “升壓速率" （如 MPa/s）。標準通常對加壓速度有明確規(guī)定。

4. 開始測試：啟動設備，高壓泵開始工作，向軟管內部平穩(wěn)地施加壓力。

5. 壓力監(jiān)控：系統(tǒng)持續(xù)加壓，軟件實時繪制壓力曲線。在此期間，操作人員應遠離防爆箱。

6. 測試終止：當軟管無法承受壓力時，會發(fā)生爆破（通常伴隨巨響）。壓力傳感器會瞬間捕捉到壓力的峰值，即 “爆破壓力" 。

7. 數(shù)據(jù)記錄與分析：系統(tǒng)自動記錄爆破壓力值，并停止加壓。打開防護箱，取出已損壞的樣品，分析破裂位置和形態(tài)（如管體破裂、接頭拔脫等）。

8. 生成報告：軟件根據(jù)存儲的數(shù)據(jù)生成測試報告。